SAROS MACHINES / AIによる工程分析
作業者の方に普段の作業中に軽量カメラを装着していただき、その映像をAIが工程ごとに分析します。標準作業に照らしてボトルネックを特定し、そこから現実的な自動化の計画を立てます。
実際のシフトをAIで分析
- CNC工作機械へのワークの搬入・搬出
- バリ取り・仕上げ
- 部品の測定・検査
- 部品の挿入・ねじ締め
- 基板の外観検査
- 検査工程でのハンドリング
- サブアセンブリ・締結
- マシンテンディング
- 寸法・表面検査
- 射出成形品の取り出し
- トリミング・ゲートカット
- 成形品の仕分け・箱詰め
- 箱詰め・パレタイジング
- ラベル・バーコードの照合
- 工場内の搬送
- 選別・等級分け
- トレーへの盛り付け・包装
- 異物検査
- 精密測定と記録
- 繊細な部品のクリーンなハンドリング
- 小物部品の組立
これまでとは異なるアプローチ
すべての工程に、自動化エンジニアの目を。装着するのは、実際に作業する方々です。
ラインの横にエンジニアが立つ必要はありません。作業者の方に軽量カメラを装着していただき、分析はAIが行います。
01観察
数日間の現場訪問
すべてのシフトを、作業の進行に合わせて記録
02計測
ストップウォッチによる数サイクルの抜き取り計測
すべてのサイクルを、AIが手順ごとに時間計測
03対象範囲
一度に一つのライン
複数の工程やラインを並行して分析
04一貫性
観察する人によって結果が変わる
すべての工程に同じ手法を適用
従来の方法
ラインの横に立つエンジニア
Sarosの方法
貴社の作業者と、AIによる分析
- 01観察
- 数日間の現場訪問
- すべてのシフトを、作業の進行に合わせて記録
- 02計測
- ストップウォッチによる数サイクルの抜き取り計測
- すべてのサイクルを、AIが手順ごとに時間計測
- 03対象範囲
- 一度に一つのライン
- 複数の工程やラインを並行して分析
- 04一貫性
- 観察する人によって結果が変わる
- すべての工程に同じ手法を適用
作業の進め方は何も変わりません。作業者の方はいつもどおり作業を行い、カメラがその視界と動作を記録します。
AIが捉えるもの
すべてのサイクルを計測し、すべての手順を把握します。
長時間の一人称視点の映像から、5つの分析結果をまとめ、貴社と一緒に確認します。
- 01取り出し位置決め締結検査
作業手順の分解
出力 · タイムスタンプ付きの動作
- 02
サイクルタイムの計測
出力 · 手順ごとの所要時間
- 031243
標準作業（SOP）からの逸脱
出力 · 逸脱の検出
- 04
ボトルネックと作業時間のばらつき
出力 · 制約工程マップ
- 05123
作業ごとの自動化適性
出力 · 優先順位付きの自動化候補
分析結果は、提案を行う前に貴社のご担当者と一緒に確認します。
Sarosと連携する
Sarosのパートナー工場になりませんか。
対象の工程は貴社に選んでいただきます。作業者の方に当社のカメラを装着していただき、その映像を分析して結果をお伝えします。
パートナー工場が得られるもの
標準作業（SOP）のボトルネック分析
投資対効果で順位付けした自動化候補
記録へのご協力に対する対価
自動化パイロットへの優先参加
パートナーシップの進め方
01 / 04
- 01
対象工程の選定
記録するライン、工程、作業を一緒に決めます。
- 02
実際のシフトを記録
作業者の方に、作業中に軽量のヘッドマウントカメラを装着していただきます。
- 03
AIによる分析
AIがすべてのサイクルを時間計測付きの手順に分解し、標準作業（SOP）からの逸脱を検出して、ボトルネックを特定します。
- 04
結果の共有と検討
分析結果と、投資対効果の高い機会について一緒に確認します。
5分で読める報告書です。
提携工場には、簡潔な報告書をお届けします。以下は見本のうち2ページです。
工程3の概要
- 1回の作業の平均時間
- 62秒
- うち、ねじ締めの時間
- 29秒
- 分析した作業回数
- 1,240
要約
ねじ締めが1回の作業時間のほぼ半分を占めています。この工程で最も自動化に適した作業であり、自動ねじ締めロボットで置き換えられる見込みです。
作業ごとの平均時間
秒
| 取り出し | 9 | 15% |
| 位置決め | 12 | 19% |
| 締結 | 29 | 47% |
| 検査 | 12 | 19% |
調査結果と提案
調査結果
- 1.最も時間がかかる作業はねじ締めで、62秒のうち29秒を占めています。
- 2.夜勤では、作業時間が最大40%長くなっています。
- 3.約10回に1回、検査が省略されていました。
提案
| 提案内容 | 導入負担 | 効果 |
|---|---|---|
| 1.工程3への自動ねじ締めロボットの導入 | 中 | 高 |
| 2.ねじ締め後のカメラによる確認 | 低 | 中 |
| 3.部品トレイの配置の見直し | 低 | 低 |
次の段階
工程3で自動ねじ締めロボットを2週間試験導入し、本報告書の数値と比較して効果を確認します。
見本の報告書です。工場名と数値は架空です。
自社工場の報告書を申し込む日本の製造業の皆さまへ
品質と生産の継続性を守りながら、段階的に。
- 01
人手不足への対応
- 02
品質基準を守る
- 03
生産を止めない
- 04
段階的な導入
- 05
長期的なパートナーシップ
対応業種
ものづくりを支える、さまざまな現場のために。
業種ごとに、それぞれ異なる制約があります。ここでは、ご相談の起点となることが多い工程をご紹介します。
自動化可能性チェック
何から始めればよいか、迷っていませんか。
工場内の1つの工程について、5つの簡単な質問にお答えください。検討に値する自動化の方向性を、参考情報としてまとめてお示しします。登録は不要です。
チェックを始める工場診断
貴社の工場で、何が自動化できるのか。
現場の状況をお聞かせください。どこに自動化の余地があるのか、一緒に検討いたします。
担当者がご依頼内容を丁寧に確認のうえ、メールにてご連絡いたします。日本時間（JST）で対応しており、打ち合わせの前に詳細を確認させていただきます。
社名の由来
世界最古の「機械による予測」にちなんで。
2000年以上前、アンティキティラ島の機械は天体の周期を用い、物理世界の観測結果を、歯車の仕組みに込められた予測へと変えていました。
その周期のひとつが「サロス周期」です。
Saros Machinesは、その考え方を新しい時代へと受け継ぎます。現実世界の観測こそが、機械が物理世界を理解し、やがてその中で動けるようになるための手がかりになると、私たちは考えています。
原理は今も変わりません。知能は、現実を理解することから始まります。
私たちの想いを読む